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Alunos de Administração e Engenharia de Produção visitam fábrica da VW/Audi em São José dos Pinhais

Alunos dos cursos de Administração e Engenharia de Produção, das Faculdades FACCAT, participaram de visita técnica na fábrica da Volkswagen/Audi em São José dos Pinhais (Paraná). A atividade, desenvolvida pelo professor Valdir Gomes Pato Junior, ocorreu no dia 12 de setembro.

A FACCAT desenvolve uma série de visitas técnicas que possibilitam aos alunos conhecerem as práticas do mercado e alinharem os conceitos expostos em sala de aula, com a realidade profissional.

“A visita foi muito importante para a minha formação profissional, pois compreendi a importância da Engenharia de Produção, que por meio da robótica, demonstra uma produção eficiente, precisa, rápida e o principal, com qualidade”, disse a aluna do sexto semestre de Engenharia de Produção, Andressa Cerdan Justimiano.

“Entendemos na prática vários processos estudados em sala de aula, principalmente a notória presença de elementos da indústria 4.0 no cotidiano da empresa e nos seus processos. Muito importante ressaltar que essas atividades práticas, elevam ainda mais nossa capacidade de percepção e visão de negócio”, destacou Otávio Aurélio de Morais Braga, aluno do oitavo semestre de Administração.

Montadora 

Inaugurada em 18 de janeiro de 1999, a fábrica de São José dos Pinhais (PR) é uma das mais modernas do Grupo Volkswagen no mundo. Localizada na região metropolitana de Curitiba, a fábrica tem área total de 1,3 milhão m², dos quais 305 mil m² são de área construída. A unidade é responsável pela produção dos modelos Fox, Golf, Audi A3 Sedan e Audi Q3.

A Volkswagen do Brasil investiu aproximadamente R$ 500 milhões na modernização da fábrica de São José dos Pinhais, com a ampliação de áreas produtivas e a instalação de equipamentos de última geração para a fabricação do Novo Golf, um dos modelos mais inovadores da marca do mundo. Foi criada uma nova área de Armação, com equipamentos mais modernos e eficientes, que proporcionam a economia de até 30% no consumo de energia, em comparação com processos anteriores.

Um novo processo de montagem de veículos também foi implementado, permitindo que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam produzidos na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen. Além disso, mais de 2.000 empregados participaram de programas de qualificação profissional para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Novo Golf, para assegurar a excelência da mão de obra na produção do modelo.

A fábrica da Volkswagen em São José dos Pinhais se destaca por utilizar tecnologia avançada em todo o seu processo de produção. Além isso, a unidade paranaense também está inserida no conceito global "Think Blue. Factory.", que estabelece a meta para que as fábricas da Volkswagen em todo o mundo melhorem em 25% seus indicadores ambientais de consumo de água e energias, a geração de resíduos, as emissões de CO2 e de solventes até 2018, em relação a 2010.

A fábrica se destaca ainda por utilizar tecnologia avançada em todo o seu processo de produção, como a solda a laser e a tinta à base de água na pintura de automóveis, evitando a emissão de solventes. Em todas as áreas da Manufatura, mecanismos de regeneração de energia permitem a otimização no consumo de eletricidade. Nas áreas da Pintura, Armação e Montagem, os mecanismos de regeneração de energia estão presentes nos elevadores que transportam as carrocerias. Na prática, a energia da frenagem é convertida em energia elétrica, reabastecendo o sistema, compensando parcialmente o que foi gasto durante a subida. Se comparado ao processo anterior, o atual permitiu a economia de 25% de energia. Além disso, na Montagem, existem outros 16 drivers regenerativos instalados em quatro cabines de testes de freios, onde todos os automóveis produzidos na unidade são acelerados sobre rolos (Testores), simulando as condições da pista. O objetivo é verificar aspectos do funcionamento do motor, troca de marchas e sistema de frenagem.

Certificada pela ISO 14001, norma mundial que atesta a boa gestão ambiental das organizações, a unidade possui um avançado processo de tratamento de efluentes, que trata os esgotos convencionais e industriais. Uma das iniciativas mais recentes implementadas na unidade paranaense é o co-processamento do lodo, gerado a partir do tratamento do esgoto sanitário e industrial na fábrica. O resíduo, que antes era encaminhado para aterro industrial, agora é destinado para fábricas de cimento, onde o lodo é utilizado como combustível para alimentar os fornos ou é incorporado à massa que origina o cimento. A iniciativa reduziu em 70% o volume destinado ao aterro industrial. A fábrica conta também com um sistema de monitoramento ambiental que controla a qualidade do ar e das águas.

A unidade de São José dos Pinhais também é pioneira no reaproveitamento da água utilizada nos testes feitos pelos bombeiros. O procedimento é realizado semanalmente e obrigatório por lei. A água, utilizada nos testes de funcionamento das bombas da rede de incêndio, é reaproveitada para resfriar equipamentos das áreas produtivas, como alicates de solda e solda a laser, na Armação, e compressores, no setor de Utilidades.  Desde 2012 o projeto promove a economia de mais de 200 mil litros de água por semana. A iniciativa foi reconhecida pela Matriz da empresa na Alemanha e recebeu o Prêmio “Think Blue. Factory.”